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Cubas de anodizado de 23 metros, centros de mecanizado de 22,5 metros, recubrimiento en caliente y almacenamiento interior: Sparcraft renueva su parque industrial. Su nueva fábrica de Sainte-Soulle agrupa operaciones que antes se distribuían entre varias sedes. Una inversión de 22 millones de euros que, entre otras cosas, tiene como objetivo aumentar la capacidad de producción.
Sparcraft centraliza sus áreas de negocio en Sainte-Soulle
Para un fabricante de mástiles, unos pocos metros más en un taller pueden suponer una gran diferencia. Mecanizar, anodizar, pintar, almacenar y mover perfiles de más de veinte metros exige una organización industrial bastante diferente a la de un proveedor de componentes que fabrica piezas de dimensiones más convencionales.
Sparcraft ha diseñado su nueva fábrica de Sainte-Soulle, en Charente-Maritime, teniendo en cuenta esta limitación. El fabricante de mástiles, botavaras y aparejos, que forma parte del Grupo Wichard desde 2013, acaba de trasladar allí sus actividades, que anteriormente se desarrollaban, entre otros lugares, en Périgny. La página web de la empresa confirma que ya se ha completado el traslado de la maquinaria, los equipos y las líneas de producción.
El proyecto, conocido internamente como «Spartacus», supone una inversión de 22 millones de euros: 14,5 millones para la parte inmobiliaria y 7,5 millones para los equipamientos industriales, según las cifras facilitadas por Wichard Groupe.
Las nuevas instalaciones ocupan un terreno de 25 000 m². Las naves ocupan 8 000 m², lo que, según la empresa, supone una superficie de producción un 40 % mayor que la de las instalaciones anteriores.
Sin embargo, no se trata únicamente de una cuestión inmobiliaria. Sparcraft ha buscado sobre todo reunir en una misma planta las diferentes etapas necesarias para la fabricación de sus mástiles: anodización, pintura, mecanizado, soldadura, montaje y aparejo.
Instalaciones diseñadas para grandes longitudes
La particularidad de la fábrica se aprecia de inmediato en las dimensiones de los equipos. Las nuevas cubas de anodizado alcanzan los 23 metros de longitud. La línea de termolacado también cuenta con una cabina y un horno de 23 metros. En cuanto al mecanizado, Sparcraft anuncia dos centros capaces de trabajar piezas de 22,5 metros, incluida una máquina nueva.
Estas dimensiones se ajustan directamente a las limitaciones de fabricación de los mástiles de aluminio. El perfil extruido debe someterse a diversas operaciones antes de convertirse en un mástil listo para ser aparejado: corte, mecanizado de las aberturas y pasos necesarios para los herrajes, tratamiento de la superficie, pintura según los modelos, y, por último, equipamiento y montaje.
A esto se suma una dificultad logística: trasladar estos perfiles sin aumentar el número de manipulaciones y sin que sufran daños.
Por lo tanto, el edificio se ha diseñado teniendo en cuenta la circulación entre las naves. Las operaciones de carga y descarga pueden realizarse, entre otras cosas, con puentes grúa de 34 metros. Además, se han destinado más de 2.000 m² al almacenamiento interior de perfiles y productos en proceso de fabricación.
Para una empresa que trabaja tanto con obras como con el mercado de recambios, esta agrupación puede reducir los traslados entre talleres y simplificar el seguimiento de la producción. Sparcraft también plantea el objetivo de reducir los plazos, aunque habrá que evaluar los efectos de esta medida una vez que la fábrica alcance su pleno rendimiento.
La anodización y el pintado se reincorporan al flujo industrial
El tratamiento de superficies constituye una de las inversiones técnicas más importantes del proyecto.
Un mástil de aluminio se ve sometido durante años a un entorno especialmente agresivo: humedad, sal, radiación ultravioleta, roces y contacto con diferentes materiales. El anodizado permite crear en la superficie del aluminio una capa protectora de óxido destinada, sobre todo, a mejorar su resistencia a la corrosión.
Sparcraft ha optado por combinar este proceso con un procedimiento de recubrimiento en polvo sobre anodizado no sellado. El principio consiste en aplicar pintura en polvo sobre el aluminio anodizado antes de su polimerización en un horno.
Según el dossier de prensa, la instalación está diseñada para cumplir los requisitos de la certificación Qualicoat y soportar las condiciones de exposición en el entorno marino. El fabricante destaca, en particular, su resistencia a la corrosión, a la abrasión y a los rayos UV. Estas prestaciones las anuncia Sparcraft; el dossier facilitado no incluye los resultados de las pruebas que permitan cuantificarlas.
El interés industrial radica también en la integración del proceso. Al reunir en Sainte-Soulle los depósitos, la línea de recubrimiento en polvo, el horno y los medios de mecanizado, ahora es posible llevar a cabo una parte importante del proceso de fabricación de un perfil en la misma planta.
Una planta de tratamiento de aguas integrada en las instalaciones
El tratamiento del aluminio es también uno de los aspectos medioambientales más delicados de este tipo de actividad industrial. Los baños de anodizado utilizan agua y generan efluentes que deben ser tratados.
Por lo tanto, la nueva fábrica cuenta con su propia estación de tratamiento de aguas. El Grupo Wichard anuncia su intención de reducir el consumo de agua, aprovechar los lodos resultantes del tratamiento y limitar los contaminantes. El edificio también está equipado con paneles fotovoltaicos.
El informe aborda, en términos más generales, la reducción de las emisiones de carbono y del consumo energético. Sin embargo, no proporciona ningún valor de referencia ni objetivo cuantificado que permita comparar las nuevas instalaciones con las anteriores. Por lo tanto, en esta fase es posible describir los medios instalados, pero no cuantificar el beneficio medioambiental real.
Esta distinción es importante. En el sector náutico, las inversiones destinadas al control de los efluentes, el consumo y los residuos están adquiriendo progresivamente la misma importancia que las propias máquinas de producción, sobre todo debido a las restricciones normativas aplicables a las instalaciones industriales.
Capacidad adicional para abastecer a las obras
La nueva fábrica también permitirá a Sparcraft aumentar su volumen de producción. La empresa indica que fabricó 720 mástiles en 2024, con una facturación que entonces ascendió a 14 millones de euros y una plantilla de 59 empleados. Su clientela abarca tanto los astilleros náuticos como el mercado de recambios, con una actividad internacional respaldada por una red de distribuidores.
Está previsto que las instalaciones de Sainte-Soulle acojan, a largo plazo, a unas 70 personas. Wichard Groupe anuncia la creación de una veintena de puestos de trabajo adicionales, especialmente en oficios industriales especializados.
Este crecimiento ya se refleja en las contrataciones. Sparcraft busca actualmente varios perfiles para Sainte-Soulle, entre ellos soldadores TIG de aluminio, pintores de pintura en polvo y operarios de puente encargados de la manipulación de perfiles. Los anuncios publicados por la empresa precisan que algunos perfiles pueden alcanzar los 26 metros, lo que ilustra las particularidades de la manipulación que se dan en el taller.
De este modo, la inversión debe permitir a Sparcraft satisfacer tanto las necesidades de los fabricantes de equipos originales como las relacionadas con la sustitución de aparejos. La página web oficial de la empresa indica, además, que dispone de una base de datos de planos de los fabricantes, alimentada gracias a sus relaciones con los astilleros.
Una inversión que hay que enmarcar en la estrategia del Grupo Wichard
El cambio de escala de Sparcraft se inscribe en un conjunto industrial mucho más amplio. El Grupo Wichard indica que en 2024 alcanzó una facturación de 110 millones de euros, da empleo a 650 personas y realiza el 70 % de su actividad en el mercado exterior. Según el informe, el sector náutico representa el 73 % de su volumen de negocio. El grupo agrupa, entre otras, a Wichard, Profurl, Facnor, Sparcraft, Lorima, Maillard, Ronstan, Andersen y Axxon Composites.
Esta organización permite al grupo estar presente en varios componentes importantes del velero: accesorios de cubierta, enrolladores, aparejo y mástiles de aluminio o carbono. Además, permite compartir determinados recursos industriales y comerciales.
En el caso de Sainte-Soulle, el esfuerzo se centra esta vez en la herramienta de producción de los mástiles de aluminio. Este material sigue ocupando un lugar importante en los veleros de serie, a pesar del auge del carbono en aquellas embarcaciones en las que la reducción de peso y el rendimiento pueden justificar su mayor coste.
Por lo tanto, la fábrica de La Rochelle no solo tiene como objetivo fabricar más mástiles. Su objetivo es controlar una cadena industrial compleja, desde el perfil en bruto hasta el mástil montado, reduciendo al mismo tiempo el movimiento de piezas entre las distintas operaciones.
