Todo comienza con una enorme bobina de alambre de acero inoxidable de aproximadamente 1 cm de diámetro. Este cable es llevado a una forja automática. Se calienta por inducción a 1100°. Rojo fuego, pasa por una prensa hidráulica que le da una primera forma, luego un segundo disparo que le da su forma final. Cada 2 segundos, la prensa forja un grillete. ¡Casco de protección contra el ruido obligatorio!
En otro mortero, la pieza enfriada se corta hasta su forma final. En el emplazamiento de Wichard, se pasan 150 toneladas de acero inoxidable por año y se recuperan 15 toneladas de residuos.
La calidad de la pieza forjada depende principalmente de la calidad del utillaje. Estas herramientas son diseñadas por la oficina de diseño y fabricadas in situ en una máquina de 5 ejes. Regularmente, las herramientas son re-mecanizadas para ser siempre de perfecta precisión.
Una vez desbarbadas, las piezas que salen de la forja se terminan en granalladoras. Con una mezcla de agua y "guijarros", estas máquinas funcionan durante varias horas (a menudo durante la noche) para pulir la superficie y dar al grillete su brillo familiar.
Finalmente, cada pieza será mecanizada (hilo) y doblada (grillete, mosquetón) hasta la forma final requerida. ¡Al final, se necesitan 53 pasos para hacer un solo grillete forjado!
Todos estos pasos se controlan con pruebas de impacto en el acero inoxidable (prueba de la oveja Charpy), pruebas de resistencia y pruebas de penetración de colorante para buscar defectos en la superficie, microfisuras en las que aparecen rastros de óxido a lo largo del tiempo.
Con sede en Thiers (63 Puy-de-Dôme) desde hace 100 años (la empresa celebra su centenario en 2019), Wichard tiene 2 sitios. El primero con la forja automática descrita anteriormente, el segundo con martillos manuales para forjar piezas más grandes. Un verdadero trabajo manual, el manejo de estos martillos requiere trabajadores cualificados (se necesitan 3 años de experiencia para ser un bateador). Wichard tiene actualmente 120 empleados y produce alrededor de 120.000 piezas de acero inoxidable por semana.
Bobinas de alambre de acero inoxidable esperando a ser forjadas
La bobina se desenrolla regularmente para ser guiada a la forja
Antes de ser forjado, el alambre se calienta por inducción
La forja hidráulica presiona cada 2 segundos. Las piezas que aún están en rojo caen sobre la cinta transportadora.
De derecha a izquierda los pasos de paso en la forja con el corte al final.
Las piezas se pasan a la máquina pulidora, que funciona durante largas horas
Los grilletes se mezclan con los guijarros para ser pulidos..
Después de una noche, las partes de acero inoxidable brillan
Pueden ser doblados en frío con esta máquina hidráulica de doblar para darles forma
Las pruebas en el banco de tracción validan la solidez
La otra parte de la planta recoge los martillos manuales..
Las barras de acero inoxidable se cortan antes de ser calentadas
El operario coloca la barra calefactora bajo el mortero...
...y deja caer el pastillaje para dar forma a la pieza..
Las piezas se terminan manualmente
Detrás de la fábrica, el contenedor para el reciclaje de acero inoxidable no usado
Para hacer una forja, el acero inoxidable calentado es presionado en rojo entre estas dos herramientas
El utillaje se fabrica in situ con una máquina de control numérico
Pequeñas manos ensamblan las diferentes partes de los mosquetones
La tienda está esperando para almacenar los grilletes antes de la salida a los revendedores
